随着全球钢铁行业的竞争加剧，各大钢厂在新技术和新产品的开发上不惜投入重金，加强技术储备，以提高竞争力。

　　新日铁成功研发新型含锡不锈钢材料。日本新日铁住金不锈钢公司(NSSC)宣布成功开发出含锡低间隙铁素体不锈钢(Sn-addedlow-interstitialferriticsteel)，命名为FW系列钢材，NSSC也成为全球首家研发出这种钢材的公司。FW系列钢材是NSSC利用自有技术，通过在制造过程中加入微量锡元素来提高铁素体不锈钢的抗腐蚀性，同时钢材的可加工性也得到了改善。NSSC称FW系列的首个品种，“NSSCFW1”在7月份即可进入市场，这种铁素体不锈钢具备了高耐腐蚀、低铬和低间隙等特性。

　　日本研究超级钢铁拟告别铁矿石。以前曾预测过，如果日本钢铁每年保持1亿吨产量，到2050年产生的废钢铁将达6000-7000万吨。但是近10年来这个假设已经不成立了，因为日本生产的钢铁一半以上都出口了，现在日本的废钢铁量在缓慢增长，大概维持在3000-4000万吨。而日本国内的钢铁需求大概也是这个数字，“超级钢铁”研究的一个重点在于废钢铁的再利用，目标是让以废铁为原料加工成的钢铁与从铁矿石加工的成铁拥有同等甚至更高的质量，而且价廉。日本开发出强度为目前钢铁的2倍，寿命也为当今钢材2倍的超级钢铁。第一期开发从1997年到2001年，耗资120亿日元;第二期从2002年到2007年，约需80亿日元。第一期的口号是“开发出强度为现在钢铁的2倍、寿命也为2倍的超级钢铁”，具体有4项内容：一是把在日本利用最广泛的低碳素钢铁SM490的强度提升2倍，并保证其可以焊接使用;二是将螺栓的强度提升到180OMPA;三是为了提高热效率，将用于制造火力发电设备的钢材料的耐热温度从600℃提升到650℃;四是制造不易生锈的钢铁。这4个目标在第一期结束时就基本实现了。所有的废铁都有可能被制造成“超级钢铁”，这意味着日本将不需要铁矿石了。预计最快30年后，将是“超级钢铁”的时代。如果产业界有需求，日本国内所有的废钢铁都有可能被制造成“超级钢铁”，这将是钢铁产业的一个新模式。

　　蒂森克虏伯给汽车配件生产带来新突破。Umformtechnik公司作为一家专门生产汽车车身及底盘的配件制造商，已成功地将回火控制技术应用在了商业生产之中。目前，在汽车生产工艺中已经越来越多地用到了热成型技术，这种处理方法可以使汽车零部件减重高达30%。热成型技术使用特殊硼锰钢，首先加热到880-950℃，成型后迅速冷却。根据这种工艺生产出来的零部件强度可高达1500兆帕，明显高于冷冲压钢材的强度。德国蒂森克虏伯欧洲公司开发成功回火控制工艺，并获得专利，这是基于热成型技术的一次工业性突破。蒂森克虏伯UmformatechnikGmbH公司已经接到当地一家汽车制造商的产品订单，将利用回火控制技术为这家汽车公司每年生产10万辆紧凑型轿车部件。同时，蒂森克虏伯的专利技术可以在一个配件的内部形成不同的强度和延展性。

　　俄马钢向海外推广其新型汽车板材。俄罗斯马格尼托哥尔斯克钢铁公司(俄马钢)目前正加紧向国外汽车和零件制造商推广其新型钢材。俄马钢已按照欧洲标准批量生产了热轧板(型号：S335MC、标准：DINEN10149-2:1995)，冷轧板(型号：HC340LA、标准：DINEN10268:2006)，镀锌板(型号：HX300LAD和HX340LAD、标准：DINEN10292:2007)等3个品种的高强度板材，并将样品发给了大众、雷诺、本特勒等国外汽车和零件厂商，及俄罗斯国内车厂伏尔加汽车公司和钢材分销商DiPOS公司，以供上述公司对产品进行测试。